Tradycyjne fabryki również potrzebują danych
Opublikowano 18 marca 2022 w Industry 4.0
Odpowiednie narzędzia i technologie umożliwiają zaawansowany serwis predykcyjny, zapobieganie powstawaniu wąskich gardeł i optymalizację produkcji. Dowiedz się, w jaki sposób digitalizacja niweluje lukę między systemami starszej generacji a koncepcją Przemysłu 4.0.
Digitalizacja bez wątpienia wyznaczy wysokie standardy wydajności i przepustowości w produkcji. W miarę zbliżania się producentów do koncepcji Przemysłu 4.0, pytanie nie brzmi już: „czy”, tylko „kiedy” firmy produkcyjne będą w stanie wykorzystać dane generowane z każdego elementu, który schodzi z linii produkcyjnej. W jaki sposób tradycyjne firmy podejmują pierwsze kroki w celu digitalizacji i wykorzystania tych danych? W jaki sposób umożliwiają one uwolnienie potencjału każdego systemu produkcyjnego w celu poprawy i optymalizacji wydajności? Jaki jest najprostszy sposób na wykorzystanie mocy przetwarzania w chmurze i sztucznej inteligencji?
Nie każda nowoczesna fabryka jest salonem pokazowym z zaawansowanymi technologiami, w którym pracują nieskazitelnie wyglądający pracownicy w fartuchach laboratoryjnych. W rzeczywistości wiele z nich nawet nie musi być tak nowoczesnych, ale nie oznacza to, że nie powinny korzystać z nowoczesnych narzędzi, procesów i najlepszych praktyk. Szczególnie tych, które są cechami charakterystycznymi wydajnej i skutecznej fabryki. W tej drodze do nowoczesności digitalizacja stała się ważnym mostem, umożliwiającym właścicielom i dyrektorom produkcji rozpoczęcie gromadzenia danych, które mogą dostarczyć wiele istotnych wskazówek niezbędnych do poprawy produkcji.
Zacznij od czujników
Gdy nowe standardy wydajności i jakości stają się normą, firmy poszukujące przewagi nad konkurencją coraz częściej zwracają się w kierunku digitalizacji. Czujniki (począwszy od bardzo prostych, aż po bardzo złożone) mogą być wbudowane we wszystkie typy linii produkcyjnych, co umożliwia pomiar określonych parametrów, począwszy od temperatury i prędkości urządzenia, aż po kształt, rozmiar, masę i twardość produktu, a także wszystkich innych parametrów. Czujniki mogą stanowić część sieci bezprzewodowej, zdalnie wysyłać sygnały lub być podłączone bezpośrednio do istniejącego systemu produkcyjnego, w zależności od potrzeb fabryki.Począwszy od surowych danych, aż po istotne informacje
Dane wyjściowe z tych czujników to surowe dane, które można przekształcić w informacje i wnioski w celu podniesienia wydajności, usunięcia wąskich gardeł, ograniczenia przestojów i optymalizacji cykli produkcyjnych — w przypadku ich prawidłowego użycia. Przed rozpoczęciem analizy dane należy przechowywać na wewnętrznym serwerze lub za pomocą usługi opartej na chmurze, aby zwiększyć możliwości rozbudowy i przetwarzania poza placówką klienta. Dokładna ilość potrzebnego miejsca zależy od zastosowania, poziomu digitalizacji, formy wyjściowej i wymaganej analizy. Dla porównania: linia produkcyjna z prostymi czujnikami podłączonymi na potrzeby monitorowania przepustowości generuje znacznie mniej danych niż linia produkcyjna z wysokiej jakości kamerami monitorującymi różne rodzaje form produktów.
Chmura czy przetwarzanie brzegowe?
Łączenie punktów danych z różnych bramek w procesie produkcji stanowi ważny pierwszy krok. Szybkość pracy linii produkcyjnych jest jednym z wielu czynników decydujących o tym, co stanie się dalej. Po zarejestrowaniu dane należy przechowywać i przetwarzać. Jeśli wymagana jest intensywna analiza (zapobieganie powstawaniu wąskich gardeł / analiza korelacji itd.), można wykorzystać lokalną pamięć masową. Jeśli mają być przetwarzane duże ilości danych, preferowane może być rozwiązanie w chmurze. Jeśli jednak potrzebne jest przetwarzanie w czasie rzeczywistym, ciągłe przesyłanie danych do i z chmury może doprowadzić do opóźnień z powodu czasu między wysłaniem żądania a otrzymaniem odpowiedzi. W takim przypadku idealnie sprawdza się przetwarzanie brzegowe, ponieważ umożliwia przetwarzanie dużej ilości danych w pobliżu samej maszyny, bez konieczności przeciążania sieci strumieniami plików przeznaczonych do przetwarzania w chmurze. Mówiąc krótko: gdy dane są przetwarzane w urządzeniu brzegowym, wyniki mogą być udostępniane szybciej i taniej, ale wszystko to zależy od konkretnych potrzeb danego zastosowania, które można określić, korzystając z pomocy firmy OMRON i naszej sieci partnerskiej.Tworzenie łatwego w zarządzaniu systemu
Oczywiście istnieją rozwiązania, które mogą pomóc w uproszczeniu i zautomatyzowaniu całego procesu. Na przykład, łącząca wszystkie te elementy w istotny i łatwy w zarządzaniu system, platforma automatyki Sysmac firmy OMRON stanowi sprawdzone rozwiązanie, które dostarcza zaawansowane i niezawodne funkcje przechwytywania i przetwarzania danych. Platforma Sysmac gwarantuje dokładne i przewidywalne przechwytywanie i analizowanie danych, wykorzystując silnik sztucznej inteligencji, który umożliwia analizę predykcyjną danych w czasie rzeczywistym. Wyposażenie obejmuje sterownik, który zapewnia bezpośrednią łączność z bazą danych SQL oraz zgodność z OPC-UA i MQTT. Gwarantuje on jeden punkt sterowania całą maszyną lub komórką produkcyjną i można go łatwo skonfigurować w celu dopasowania do każdej konfiguracji.
Seria Sysmac, opracowana z myślą o bezpieczeństwie i łatwej obsłudze, zapewnia niezawodność, wytrzymałość i szybką kontrolę właścicielom fabryk, którzy chcą korzystać z digitalizacji. Dzięki obsłudze sygnałów wejściowych i wyjściowych z czujników i siłowników, sterownikom wizyjnym i sterownikom ruchu, modułom IO oraz systemom zabezpieczeń platforma gwarantuje łatwe podłączenie do sieci i sterowanie. Niezależnie od tego, czy szukasz możliwości śledzenia procesu produkcyjnego, serwisu predykcyjnego, symulacji zmian, czy rozwiązania umożliwiającego usunięcie wąskich gardeł, znajdziesz sprawdzone narzędzia, które są gotowe do zapewnienia pomocy.
Skontaktuj się z nami
