Pięć wyzwań w procesach pakowania i paletyzacji towarów o wysokim zróżnicowaniu i niskiej powtarzalności produkcji (HMLV)
Opublikowano 21 grudnia 2021 w Flexible Manufacturing
John van Hooijdonk, kierownik ds. rynku przemysłowego FMCG w firmie OMRON Europe
Nowy produkt właśnie opuścił fabrykę w opakowaniu gotowym do umieszczenia na półce, w określonej specyfikacji, aby zaspokoić potrzeby klientów. Pakowanie zostało w rzeczywistości wykonane przez inną firmę: podmiot zajmujący się co-packingiem. Co-packing stosuje się na wszystkich rynkach szybkozbywalnych towarów konsumpcyjnych (FMCG), ale szczególnie w segmentach produktów o wyższej cenie, takich jak produkty do higieny osobistej lub słodycze, choć to zaledwie kilka przykładów. Jest to szybko rozwijająca się działalność, która pozwala zaspokoić zapotrzebowanie konsumentów na większą różnorodność.
Wielu decydentów może postanowić o zleceniu przepakowywania swoich produktów podmiotom świadczącym usługi specjalne. Co zatem należy wziąć pod uwagę w związku z procesami co-packingu i zwiększonym zapotrzebowaniem na małe wolumeny wysoce zróżnicowanych produktów (HMLV)?
Roboty i automatyczne rozwiązania wsparciem dla przedsiębiorstwa
Inteligentne rozwiązania z zakresu automatyzacji oparte na robotyce mogą pomóc w przezwyciężeniu potrzeby pracy ręcznej, która występuje w produkcji o wysokim zróżnicowaniu produktowym i niskiej powtarzalności. Takie rozwiązania obejmują kompletowanie, pakowanie, paletyzację, obsługę maszyn oraz zoptymalizowaną, zautomatyzowaną logistykę wewnętrzną. Automatyzacja oparta na robotach zapewnia dostawcom usług co-packingu elastyczność, wydajność i niezawodność. Pozwala im to sprostać wyzwaniom wynikającym z coraz krótszych cykli życia produktów, zmieniających się projektów i różnych rozmiarów opakowań, a także ze zróżnicowania produktowego. Poniżej przedstawiono pięć typowych wyzwań związanych z wdrożeniem oraz możliwe rozwiązania.Wyzwanie 1: mieszanie produktów w opakowaniach wtórnych
Mieszanie różnych pojedynczych produktów w kartonach wystawowych wiąże się z pewnymi trudnościami. Procesy ręczne zapewniają elastyczność, ale mogą mieć negatywny wpływ na jakość. Ponadto znalezienie i utrzymanie pracowników, którzy wykonywaliby te zadania, może okazać się trudne. Przychodzące towary należy szybko przetworzyć, ale dostępny musi być również materiał do pakowania. Idealnym rozwiązaniem w takiej sytuacji jest technologia „pick and place” stosowana w procesach pakowania wtórnego.
Najlepiej zastosować pojedynczy, w pełni zintegrowany system pakowania ze skoordynowanymi liniami produkcyjnymi i zoptymalizowanym przepływem. Dzięki graficznemu interfejsowi użytkownika nie są wymagane umiejętności programistyczne. Z pomocą menedżera receptur możliwa jest konfiguracja linii pod kątem kilku różnych produktów oraz przełączanie pomiędzy poszczególnymi konfiguracjami poprzez dotknięcie przycisku. Pozwala to zyskać większą elastyczność, krótsze czasy przestojów, mniejsze obciążenie pracowników oraz niższe koszty i mniejszą złożoność na linii pakowania lub przepakowywania.
Wyzwanie 2: uzupełnianie materiałów na linii
Optymalne uzupełnianie zapasów na linii ma kluczowe znaczenie dla poprawy ogólnej efektywności sprzętu (OEE), co pozwala uniknąć czasu przestojów przy maszynach. To jednak nie wszystko: czynności wykonywane ręcznie często nie są ergonomiczne i mogą stwarzać problemy z bezpieczeństwem. Dlatego warto usprawnić uzupełnianie zapasów przy linii (LSR). Wreszcie, co nie mniej ważne: automatyzacja dostaw materiałów eksploatacyjnych minimalizuje pośrednie przechowywanie materiałów eksploatacyjnych i zmniejsza ilość odpadów.
Koboty, być może w połączeniu z robotami mobilnymi, mogą zaradzić tej sytuacji, wspomagając podawanie materiału. Kobot pobiera materiały opakowaniowe z jednej pozycji i umieszcza je bezpośrednio na taśmie przenośnika lub w maszynie pakującej. Materiały eksploatacyjne nie muszą być rozładowywane ręcznie.
Wyzwanie 3: logistyka wewnątrzzakładowa i przechowywanie pośrednie
Z reguły podstawowe procesy, takie jak przepływ produkcji w fabryce, są już wysoce zautomatyzowane. Procesy wtórne, takie jak dostarczanie materiałów eksploatacyjnych lub usuwanie odpadów, często nie zostały jeszcze poddane automatyzacji. Czynności ręczne ograniczają wydajność i mogą prowadzić do błędów. Tymczasowe składowanie czy też zajmowana przestrzeń produkcyjna wiążą się ze znacznymi, często ukrytymi kosztami. Innowacyjne rozwiązania z zakresu robotyki mogą pomóc w optymalizacji przepustowości i dostępności wymaganych towarów.
Zalety zautomatyzowanego transportu materiałów są oczywiste: uzupełnianie automatyczne zapewnia redukcję zapasów, optymalizację wykorzystania przestrzeni i punktualną realizację zamówień. Ponadto pozwala to zyskać możliwość śledzenia i kontroli zapasów, a przemieszczanie małych partii materiałów (w procesie produkcji) odbywa się automatycznie.
Wyzwanie 4: rozpakowywanie i dystrybucja towarów
Centra dystrybucji (DC) lub zakłady przepakowywania muszą sprostać innym wyzwaniom, w tym ograniczeniu ilości palet i rozpakowywania kartonów, transportu towarów do ponownego pakowania, ale także usuwaniu odpadów. W pełni lub częściowo zautomatyzowana obsługa i transport automatyczny pozwalają zaoszczędzić wiele pracy. Na przykład roboty mogą być używane do rozładunku palet. Przychodzące towary są kontrolowane. Kartony są następnie ładowane na taśmę przenośnikową lub na autonomiczne roboty mobilne (AMR), które następnie transportują je dalej.
Jednocześnie koboty mogą otwierać pudełka za pomocą zautomatyzowanych procesów cięcia. Kartony można podawać w określonej kolejności według rozmiaru lub losowo. Dzięki temu linie pakowania stają się bardziej elastyczne i wydajne, a identyfikowalność i bezpieczeństwo również ulegają poprawie.
Wyzwanie 5: paletyzacja na końcu linii
Paletyzacja jest powtarzalnym zadaniem i naraża pracowników na bóle mięśni i urazy. Pracownicy mogą też popełniać błędy, na przykład wymieszać niewłaściwe produkty lub nie umieścić części opakowań w palecie.
Innowacyjne rozwiązania w zakresie paletyzacji na końcu linii zapewniają wsparcie w tym obszarze. Zautomatyzowana paletyzacja z użyciem robotów współpracujących pomaga użytkownikom szybko skonfigurować specyfikację paletyzacji. Rozwiązania wykorzystujące koboty zajmują o 50 procent mniej przestrzeni niż roboty przemysłowe. Operatorzy mogą bezpiecznie pracować obok robotów, co pozwala na zachowanie ciągłości pracy.
