Zaloguj się

Problem techniczny. Akcja nie została wykonana. Przepraszamy - spróbuj ponownie.

Download

Zarejestruj się

Problem techniczny. Akcja nie została wykonana. Przepraszamy - spróbuj ponownie.

Download

Dziękujemy za zainteresowanie

Wiadomość e-mail umożliwiająca dokończenie rejestracji konta została wysłana do

Powrót do strony internetowej

uzyskaj bezpośredni dostęp

Wypełnij poniższe pola i uzyskaj bezpośredni dostęp do zawartości tej strony

Text error notification

Text error notification

Checkbox error notification

Checkbox error notification

Problem techniczny. Akcja nie została wykonana. Przepraszamy - spróbuj ponownie.

Download

Dziękujemy za zainteresowanie

Masz teraz dostęp do Konwergencja IT/OT w automatyce przemysłowej

Wiadomość e-mail z potwierdzeniem została wysłana do

Przejdź do strony

Teraz lub uzyskaj bezpośredni dostęp, aby pobrać ten dokument

Operational Excellence
automation blog
Industry 4.0

Spotkanie umysłów: konwergencja IT/OT w automatyce przemysłowej

Opublikowano 22 września 2023 w Operational Excellence

Ukierunkowani na przyszłość producenci coraz bardziej zbliżają się do własnych ideałów elastycznej, wydajnej i zrównoważonej produkcji, z zapałem badając transformację cyfrową. Jednak w wraz z rosnącym zainteresowaniem digitalizacją oczywistym staje się fakt istnienia ogromnej przepaści między światami technologii operacyjnej (OT) i informacyjnej (IT). Jeśli dzisiejsze wizje fabryk przyszłości mają stać się jutrzejszą rzeczywistością, nad tą przepaścią należy zbudować most. 

Zanim jednak przyjrzymy się, dlaczego konwergencja IT i OT jest konieczna, oraz jak można ją osiągnąć, wróćmy do podstaw i wyjaśnijmy kilka niejasności dotyczących terminologii.

IT, OT i IoT to trzy podobne akronimy, które mają bardzo różne znaczenia. Krótko mówiąc, OT koncentruje się na zachowaniu i wynikach maszyny, podczas gdy IT odnosi się do informacji i komunikacji. OT obejmuje systemy, które wchodzą w interakcję ze światem rzeczywistym, np. elementy sterujące, siłowniki i czujniki. IT obejmuje komputery, pamięć masową, infrastrukturę sieciową, oprogramowanie i procesy wykorzystywane do tworzenia wszystkich form danych elektronicznych. OT monitoruje zdarzenia, procesy i urządzenia fizyczne oraz generuje informacje, które są następnie przetwarzane przez systemy IT. Internet rzeczy (IoT) to przepływ danych między tymi dwoma światami — bez danych IoT nie istnieje.

Od samodzielnych rozwiązań po ekosystemy

Historycznie w automatyce przemysłowej IT i OT funkcjonowały jako dwa odrębne światy — firmy specjalizowały się w jednym albo drugim. Prostym powodem tego jest to, że żadna pojedyncza firma — bez względu na to, jak duża — nie jest w stanie zajmować się jednocześnie obiema tymi technologiami. Problem związany z tym silosowym podejściem polega na tym, że łączność IT/OT jest konieczna, jeśli mamy w pełni wykorzystać potencjał zarówno IT, jak i OT.
 
Zrozumienie tej kwestii napędza ewolucję tzw. „ekosystemów”. Firmy specjalizujące się w różnych obszarach wspólnie tworzą klastry, które przenoszą innowacje na wyższy poziom i wprowadzają zintegrowane rozwiązania IT/OT na rynek.
 
Jednym z przykładów tego synergicznego podejścia do inteligentnej automatyzacji jest partnerstwo OMRON z Dassault Systèmes. Firma Dassault zapewnia element IT (wirtualne bliźniaki), a firma OMRON odpowiada za OT (automatyzację przemysłową). Wspólnie tworzymy rdzeń ekosystemu, który można dostosować do różnych zastosowań i rynków poprzez dodanie kolejnych partnerów specjalizujących się w takich dziedzinach, jak sieci bezprzewodowe, integracja systemów, robotyka czy budowa maszyn. Model ekosystemu stanowi szybką i elastyczną alternatywę dla zdobycia możliwości IT/OT w zakładzie poprzez akwizycję.

Spotkanie rzeczywistości ze światem wirtualnym

Wyjaśniliśmy już, w jaki sposób można osiągnąć konwergencję IT/OT, ale dlaczego jest ona niezbędna? Oto anegdota, która pomoże zilustrować konieczność zapewnienia łączności IT/OT: jeden z dwóch synów spędza dużo wolnego czasu, grając na symulatorze lotu samolotem. W świecie wirtualnym jego umiejętności pilota są bezkonkurencyjne, ale nie zaufalibyśmy mu w przypadku prawdziwego samolotu, ponieważ nie ma doświadczenia w świecie rzeczywistym.

To samo dotyczy automatyki przemysłowej. Dostawca usług IT może mieć możliwość stworzenia wirtualnego bliźniaka fabryki, systemu lub linii produkcyjnej, ale brakuje mu wiedzy spoza wirtualnego świata w zakresie realnych procesów i zachowania sprzętu. W związku z tym, jeśli w wirtualnym bliźniaku wprowadzono zmiany w celu optymalizacji procesu, specjalista IT nie będzie wiedzieć, czy w rzeczywistym środowisku produkcyjnym będzie to osiągalne. W tym miejscu dostawca OT wnosi swoją wartość — przekazuje bliźniakowi dane, które pozwolą zrozumieć, jak system będzie zachowywał się w prawdziwym świecie. W ten sposób IT i OT współpracują ze sobą, wymieniając się spostrzeżeniami zebranymi z obu światów niczym na dwukierunkowej ulicy, która prowadzi do wzajemnych udoskonaleń: przyspieszenia czasu wprowadzania nowego produktu na rynek, czy też bardziej efektywnego wykorzystania siły roboczej i zasobów.

Ważne jest, aby podkreślić, że nie jest to tym samym, co stworzenie jednorazowej symulacji procesu lub maszyny. Wirtualny bliźniak odzwierciedla fizyczny system w czasie rzeczywistym i można z niego korzystać przez cały okres eksploatacji systemu lub produktu, dzięki czemu zawsze istnieje możliwość sprawdzenia — w bezpiecznym, równoległym środowisku cyfrowym — jak nowe materiały, składniki lub narzędzia będą się zachowywać. Ciągłe monitorowanie maszyny lub procesu może też zostać wstrzymane na potrzeby konserwacji zapobiegawczej i zarządzania energią.

Łączność IT/OT w praktyce

Istnieje wiele przykładów na to, jak łączność IT/OT może przynieść korzyści w branżach e-mobilności, produkcji farmaceutycznej, intralogistyki i w wielu innych. Poprzez utworzenie wirtualnego modelu nowej maszyny lub linii można zniwelować ryzyka projektowe, a czas potrzebny na zbudowanie i przetestowanie instalacji znacznie skrócić, ponieważ kosztowne błędy są popełniane w wirtualnym, a nie rzeczywistym świecie. Zapewnia to duże korzyści w każdej branży produkcyjnej — w szczególności w branży automatyki, gdzie istnieje ogromna presja na skracanie czasu wprowadzania produktów na rynek i minimalizowanie ryzyka awarii nowych produktów.

Innym przykładem konwergencji IT/OT jest sytuacja, w której systemy SCADA (IT) wizualizują to, co dzieje się na linii produkcyjnej poprzez przechwytywanie danych w czasie rzeczywistym za pośrednictwem połączenia z elementami linii OT. Z kolei sterowanie boczne (OT) wdrażane jest w celu szybkiego przekazywania informacji zwrotnych na temat procesu, co umożliwia natychmiastowe wprowadzanie zmian.

Współpraca kluczem do sukcesu

Interaktywne, zintegrowane, autonomiczne i inteligentne rozwiązania z zakresu automatyki niosą ze sobą potencjał przekształcania produkcji. Aby jednak zapewnić prawdziwą wartość, rozwiązania te muszą bezproblemowo integrować technologie IT i OT. Szczęśliwie tak się składa, że tworzenie ekosystemów właśnie to umożliwia. Jednocześnie wiąże się z ekscytującym następstwami dla projektowania elastycznych i przyszłościowych systemów produkcyjnych.

Skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji

Skontaktuj się ze specjalistami firmy Omron

Czy masz jakieś pytania lub chcesz uzyskać indywidualną poradę? Skontaktuj się z jednym z naszych specjalistów.
  • Henry Claussnitzer

    Henry Claussnitzer